Несмотря на кажущуюся простоту процесса изготовления пеллет, сама технология гранулирования достаточно чувствительна к изменению внешних факторов. Как мы уже говорили, на качество производимых пеллет влияет множество, на первый взгляд, не относящихся к производству параметров, например наличие в сырье небольшого количества посторонних примесей. Однако, несмотря на расхожее выражение, что «настройка гранулирующего оборудования это скорее искусство, нежели ремесло», ниже, мы постараемся рассмотреть некоторые обстоятельства, влияющие на качество пеллет

1. Изменение размеров частиц исходного сырья для гранулирования

Перед тем как начать гранулирование, независимо от используемого исходного материала ( древесины, соломы, и т.д.), необходимо получить частицы одного размера. Неоднородность сырья, а именно, включение частиц крупного или наоборот, мелкого размера могут значительно повлиять на качество пеллет. Именно это, кстати, и является фактором, препятствующим широкому распространению небольших пресс-грануляторов. Дело в том, что в небольших прессах отсутствует участок подготовки сырья, где и происходит приведение сырья к одному размеру, поэтому при использовании подобных грануляторов необходимо использовать один стабильный источник сырья, либо перестраивать гранулятор с каждой новой партией опилок, что не всегда экономически выгодно.

2. Изменение влажности исходных материалов

Одной из причин популярности пеллет является их низкая (ниже 10%) влажность, что ведёт к высокой эффективности их применения и практически полному отсутствию дыма при сжигании. В свою очередь, при производстве пеллет необходимо правильно подобрать влажность исходного сырья, согласно некоторым данным, при влажности сырья 11-12% готовые пеллеты крошаться и не могут быть использованы для отопления, аналогичный эффект наблюдается и при влажности менее 5 %. Таким образом, если вы не контролируете влажность исходного сырья, вы не контролируете процесс производства. С другой стороны, каждый % уменьшения влажности это дополнительные расходы на сушку.

3. Использование наполнителей и улучшителей

Несмотря на то, что большинство западных стандартов запрещают использование присадок для изготовления пеллет (пеллеты продвигаются на рынок как экологически чистое топливо), добавка некоторых натуральных субстанций позволяет улучшить их качество. Кроме того, возможно подобрать оптимальное сочетание различных исходных материалов (например, часть сырья твёрдых пород дерева, а часть - мягких).

4. Изменение скорости подачи сырья в гранулятор

Некоторые производители с целью получения максимальной прибыли начинают подавать сырьё в пресс на максимальной скорости, что ведет к снижению качества производимых пеллет. Необходимо (зачастую только методом проб и ошибок) подобрать оптимальную скорость подачи пеллет и строго придерживаться её в процесс производства. Даже небольшое изменение скорости черевато перегревом матрицы и, как следствие, выходом ее из строя. Скорость подачи пеллет строго индивидуальна для каждой линии и варьируется даже для пресс грануляторов одного производителя.  

5. Изменение в условиях кондиционирования

Под кондиционированием в данном случае мы понимаем дополнительную подготовку исходного сырья перед тем, как оно достигнет пресс гранулятора. Процесс может включать в себя использование пара, который используется для разогрева сырья и начала активации природного клея лигнина. Технология кондиционирования сугубо индивидуальна и рекомендуется к использованию не на всех производствах.

6. Изменение температурного режима

Температура, по мнению многих производителей, является ключевым фактором, влияющим на производство пеллет. До того момента пока не достигнута определённая температура, натуральный лигнин не проявляет своих клеящих свойств, и выпуск пеллет невозможен, с другой стороны, высокая температура может нанести вред оборудованию (гранулятор, матрица, ролики). Косвенным индикатором может служить цвет и "матовость" выпускаемых пеллет.

7. Изменение расположения роликов и матрицы

Изменение зазора между роликами и матрицей ведёт не только к изменению скорости износа расходных материалов, но к и изменению качества выпускаемых пеллет, а также к изменению энергозатрат на производство пеллет. Правильно выставленный зазор значительно увеличивает срок жизни матрицы. При замене матрицы на аналогичную по размерам, но изготовленную из другого материала необходимо произвести перенастройку гранулятора, как и при замене роликов на ролики с другим "рисунком".

8. Изменение скорости гранулирования

Данный параметр связан со скоростью подачи исходного сырья (больше сырья в единицу времени, выше скорость вращения роликов матрицы), однако некоторые материалы при равной скорости подачи опилок требуют большего времени для гранулирования.